Una planta química en los muelles de Philadelphia opera una instalación de tamaño mediana donde se producen la polímeros especiales. En los comienzos de la década de 1980, la planta ha instalado dos calderas pirotubulares de 1200 CV para proveer vapor a su planta. Basados en los tamaños de las calderas, los estándares de emisiones y tecnología de la época , la planta estaba dejando escapar al medio ambiente un promedio de 85 lbs/dia de oxido de nitrógeno, colectivamente llamado NOx. NOx es uno de los principales componentes que participan en la formación de ozono a nivel del suelo, a menudo citado como una contribución a los factores de problemas respiratorios. NOx reacciona para formar partículas de nitrato, aerosoles ácidos, así como de NO2, que también causa problemas respiratorios. Contribuye a la formación de la lluvia ácida, así como la sobrecarga de nutrientes en lagos y arroyos.

Durante las próximas dos décadas, la planta redujo sus operaciones y cerro algunas operaciones por lo que dejaron solo una de las calderas. Sin embargo, la caldera restante era aún demasiado grande para la aplicación y aun seguía expulsando al medio ambiente más de 40 lb/día de NOx. Powerhouse analizó las necesidades de vapor de la planta y determinó que una caldera más pequeña, más eficiente serviría mejora la carga actual de vapor. Powerhouse proporciona una planta portable de Vapor de 650 CV de alta eficiencia, baja emisión 650 HP que liberaba aproximadamente 23 lbs/día de NOx al medio ambiente, una reducción de más del 40%! Además, debido a la mejora en la eficiencia y como resultado un ahorro y reducción en el uso de gas natural y su costo ha hecho que estos ahorros hayan=n más que pagado el costo de alquiler de la caldera.

En su centro de astillero naval de Filadelfia, Duke Energy es el proveedor de vapor de astillero naval. La instalación originalmente estaba usando tres (3) calderas acuatubulares envejecidas de 125.000 lb/hr que estaban operan en aproximadamente a un 60% de su eficiencia. Durante la operación de la planta esta estaba lanzando aproximadamente 375 lbs/día de NOx al medio ambiente. Desde que la instalación funciona ahora a una capacidad muy reducida, el sistema existente estaba enormemente sobredimensionado.

Powerhouse analizó la instalación y proporciona dos (2)plantas portables nuevas de alta eficiencia y baja emisión de 800 CV de calderas pirotubulares para manejar la carga total de vapor. Las dos nuevas unidades operan a 82% de eficiencia y sólo liberan combinadas 55 lbs/día de NOx al medio ambiente. Debido al menor consumo de combustible y los costos operacionales de las calderas nuevas, Duke Energy estima que se han ahorrado aproximadamente 1,8 millones de dólares en sólo dos años de operación.

ArcelorMittal Steel es el mayor productor de acero en el mundo. Una de sus instalaciones, ubicadas en Steelton, PA tiene una planta existente de vapor con cinco (5) calderas acuatubulares de 100.000 lb/hr. Esta planta ya no funciona al máximo de su capacidad, y por lo tanto, las calderas en su mayoría con el tiempo han sido dadas de baja. Uno de los procesos que todavía están en pleno funcionamiento en Steelton es la desgasificación del acero, parte del proceso purificador involucrado en la fabricación de acero de alta calidad. Durante este proceso, el vapor es expulsado a través del acero fundido a presión alta y a alta velocidad. La velocidad del vapor crea un vacío de tubo venturi que succiona gases y otras impurezas del acero fundido. Este proceso necesita aproximadamente 65.000 PPH de vapor y la instalación se quedó para operar con solo una caldera setenta años de edad de100.000 PPH para generar el vapor. En ese caso, la caldera existente estaba operando muy por debajo de 50% de eficacia con las emisiones en el rango de 120 PPM de NOx.

Powerhouse provided the facility with a new 75,000 lb/hr watertube boiler and new deaerator that operated at approximately 80% efficiency with emissions of 30 PPM NOx. With the higher efficiency and low-NOx technology, Powerhouse was able to reduce the NOx emissions by over 50%! Additionally, due to the lower fuel consumption and operational cost of the new boiler system, the Steelton facility saves over $200,000 a month compared to their original system.

Powerhouse proporciona la instalación con una nueva caldera de watertube de 75.000 lb/hr y deaerator nuevo que operaba en aproximadamente 80% de eficacia con las emisiones de NOx de 30 PPM. Con la mayor eficiencia y tecnología de baja-NOx, el sistema fue capaz de reducir las emisiones de NOx por más del 50%! Además, debido a la menor consumo de combustible y los costos operacionales del nuevo sistema de caldera, la instalación de Steelton ahorro más 200.000 dólares al mes en comparación con su sistema original.